劉曉紅老師連續(xù)14年擔任上海、廣州或深圳國際家具展設(shè)計評獎委。主要從事家具設(shè)計與制造領(lǐng)域的相關(guān)教學(xué)和研究，主持并完成制定國家和行業(yè)標準6項，參與制定十多項；發(fā)表專業(yè)文章100余篇，出版專著7部，主持30余項國家、省部級和橫向科研課題，擔任國內(nèi)知名家具企業(yè)的高級顧問，在全行業(yè)內(nèi)完成培訓(xùn)和講座200余場，在推進企業(yè)實施精益生產(chǎn)和應(yīng)用工業(yè)工程，以及指導(dǎo)企業(yè)實施家具定制模式和數(shù)字化制造方面取得了一定的成果，持續(xù)20多年為行業(yè)培養(yǎng)了大量優(yōu)秀的專業(yè)人才。
當前的金融危機和復(fù)雜的國際形勢，以及互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)帶來的社會生態(tài)和經(jīng)營環(huán)境的巨變，使家具企業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)。如何擺脫困境，度過危機，活下來并發(fā)展，是每個企業(yè)家都非常關(guān)注的問題。
然而，上個世紀，正是一場全球的經(jīng)濟危機，豐田公司為了自救，才誕生了“精益生產(chǎn)”。精益生產(chǎn)不僅幫助日本豐田公司走出困境，還實現(xiàn)了所有人都認為不可能實現(xiàn)的汽車帝國神話，使日本從一個汽車制造小國變成了世界最強大的汽車帝國。
今天，精益生產(chǎn)對家具企業(yè)有著同樣重大的現(xiàn)實意義，同樣蘊藏著實現(xiàn)神話的機會與可能。
一、精益制造的核心思想——消滅浪費
在全球汽車業(yè)一片慘淡聲中，豐田汽車銷售卻屢創(chuàng)新高。從2008年的年初，豐田汽車終于在銷售額和利潤上雙雙超越通用汽車，成為名副其實的汽車業(yè)“老大”之后，到2017年，豐田已經(jīng)占據(jù)世界500強的第五位，比第六位的德國大眾，在銷售額上略高于大眾的前提下，令人驚嘆的是其利潤約是大眾的2.9倍，而員工人數(shù)卻只有大眾的58%。這么多年的事實證明，豐田公司持續(xù)、全面地實施精益生產(chǎn)，使得企業(yè)競爭力大大提升，幫助豐田奠定了世界汽車工業(yè)和市場占有率的霸主地位。
豐田模式對中國家具企業(yè)最大的啟示是其成本控制的能力?？梢哉f，它的利潤是一點點摳出來的：員工離開辦公室一定要關(guān)燈、公司內(nèi)部不使用傳真（為了省紙）、生產(chǎn)線布置盡量短、出差坐經(jīng)濟艙、一秒鐘的等待時間都要消滅等，都已經(jīng)是豐田的自覺行為。
更重要的是，豐田公司在探索新的生產(chǎn)模式時發(fā)現(xiàn)，小批量生產(chǎn)比大批量生產(chǎn)成本更低，造成這種現(xiàn)象的原因有兩個：第一，小批量生產(chǎn)不需要大批量生產(chǎn)那樣大的庫存、設(shè)備和人員；第二，在裝配前，只有少量的零件被生產(chǎn)，發(fā)現(xiàn)錯誤可以立即糾正。
豐田得出結(jié)論，應(yīng)該將產(chǎn)品的庫存時間控制在兩小時以內(nèi)，這就是準時生產(chǎn)（JIT）和零庫存的雛形。因此，訂單式生產(chǎn)模式結(jié)合JIT 的管理，使得企業(yè)獲得最經(jīng)濟和最高效地發(fā)展。
精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費”。它提出“消滅一切浪費”的口號，追求零浪費的目標。
豐田模式的創(chuàng)始人、前副社長大野耐一曾經(jīng)說過：您無法回收的一件東西就是被浪費的時間！他認為，豐田生產(chǎn)方式的基本思想是“徹底杜絕浪費”，包括：閑置的庫存、不必要的工序和運輸、過量制造和過多加工、人員不必要的調(diào)動、各種等待、制造次品等。從企業(yè)獲取訂單到生產(chǎn)過程，再到最后的銷售，消除浪費的思想貫穿始終。
精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動和不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并著力消除這些浪費。長期以來，人們更重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。
研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的。精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。
回看我們家具行業(yè)，遍地是浪費。
汽車行業(yè)是按秒來生產(chǎn)汽車的，家具企業(yè)是按天和月來生產(chǎn)家具的；
我們年人均產(chǎn)值普遍在30、40萬，發(fā)達國家普遍是年人均200萬元左右；
我們產(chǎn)品質(zhì)量連百分數(shù)的合格率都達不到，而發(fā)達國家都在實施百萬分之3.4個缺陷的六西格瑪；
我們的庫存面積幾乎占到總生產(chǎn)面積的1/4或更多，而豐田追求的是零庫存；
我們的倉庫周轉(zhuǎn)可能是一個月或幾個月，豐田是2小時......；
無論是人員還是材料，無論是設(shè)備還是廠房，無論是能源還是信息，無論是時間還是機會，我們的浪費無處不在。
因此，中國的家具企業(yè)，無論是被逼還是主動，都沒有選擇地、必須實施精益生產(chǎn)，才能實現(xiàn)自我救贖。
二、精益制造的核心要素——全員參與
豐田模式的兩個核心要素，一是持續(xù)改善，二是全員參與。沒有一線工人的齊心協(xié)力和主動改善的意識和行動，就沒有豐田生產(chǎn)的結(jié)果。為此，企業(yè)很注重一線的員工，把人看作是很重要的生產(chǎn)要素。而且保留著終身雇傭員工的制度，通過各種培訓(xùn)增強員工的責任感和歸屬感。
有人說，豐田比造車更成功的是“造人”，豐田造就了 “豐田人”。為了培養(yǎng)一流員工，企業(yè)不斷灌輸以下理念：
1、對“顧客滿意”要重新徹底思考，不要總是站在自己的角度考慮；
2、降低成本不能以降低品質(zhì)為代價；
3、時刻牢記產(chǎn)品三要素：品質(zhì)、交貨期、成本；
4、只要愿意花錢，任何人都可以制造好車——只有笨蛋才會這么想；
5、品質(zhì)標準要通過了解顧客需求（哪怕是極其微小的變化）作為改革突破
6、產(chǎn)品并非越多越好，只有先做好才能真正滿足客戶；
7、增加做不好的品種，是對顧客的傷害；
8、先改變自己的技術(shù)和工藝，然后再改造上游的交貨能力和價格；
9、對顧客沒有價值的功能，都是浪費；
10、減少標語和口號，將工作落到實處，力求實效；
11、高層只不過是旗手的角色，重要的是讓大家跟隨在他揮舞的旗下；
12、取得成功也要找原因，不明不白的成功仍然是失敗，而且力求成功能被復(fù)制；
13、要設(shè)法使員工有意識地工作，即知道干什么，還要知道為什么這樣干；
14、讓下屬自己找答案，因為“5+4=？”和“?+？= 9”是完全不同的概念；
15、把現(xiàn)在的做法設(shè)想成最差的做法；
16、不花錢，用智慧；沒智慧，用汗水；
17、不斷向先進企業(yè)學(xué)習(xí)，學(xué)習(xí)回來還要指出哪些不適用，以此培養(yǎng)創(chuàng)造力。
……
這些樸素而富有哲理的精益思想，是非常實用的、可以作為指導(dǎo)我們實施精益生產(chǎn)的工作原則和培養(yǎng)具有精益思想和行動力的員工的有力工具。
從豐田公司的成功經(jīng)驗可知，人才是企業(yè)最重要的資源。只有擁有一流的人才，才能成就一流的企業(yè)。家具企業(yè)，必須要重新認識人才的重要性，才能重視人才，培養(yǎng)人才，用好人才。
三、總結(jié)
在全球企業(yè)進入微利的21世紀，制造業(yè)的成本壓力也隨之加大，精益生產(chǎn)越來越被重視。有識之士認為，“精益生產(chǎn)方式將在工業(yè)的各個領(lǐng)域，取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為標準的全球生產(chǎn)體系”。
精益生產(chǎn)是企業(yè)自我救贖的決勝措施，也是企業(yè)背水一戰(zhàn)的利劍。無論是面對整個制造環(huán)境的不利因素，還是面對互聯(lián)網(wǎng)和信息化技術(shù)對企業(yè)提出的挑戰(zhàn)；無論是面對瞬息萬變的市場變化，還是消費者不斷提高的個性化和質(zhì)量要求，
精益生產(chǎn)都可以幫助我們消滅一切浪費，把一切資源都更快更好地應(yīng)用于創(chuàng)造價值和提高服務(wù)質(zhì)量上，通過不斷改善管理和制造的方法與技術(shù)，建立基于標準化和數(shù)字化的信息化，打造優(yōu)質(zhì)供應(yīng)鏈，調(diào)動所有資源為客戶設(shè)計和生產(chǎn)他們需要的商品和服務(wù)。
倘若企業(yè)能做到這些，那么企業(yè)必將立于不敗之地，必將成為行業(yè)的引領(lǐng)者，并獲得可持續(xù)發(fā)展。
總而言之，精益生產(chǎn)就是家具企業(yè)背水一戰(zhàn)的利劍，請盡快拿起并擦亮這把利劍，沖出突圍，贏得勝利！
